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Nuestro glosario de términos Lean

La causa raíz de un problema se identifica utilizando los 5 porqués. Sin embargo, hay otras maneras de determinar las causas de los problemas.

El término acuerdo objetivo se utiliza para describir una técnica de gestión en la que la administración y los empleados llegan a un acuerdo sobre el logro de los objetivos de la empresa.
Un acuerdo objetivo consta de dos elementos: el objetivo y las medidas utilizadas para lograr ese objetivo, es decir, una combinación de metas cuantitativas y planes de acción.

Agentes de cambio son las personas que inician el cambio dentro de la organización.

El análisis / diseño de flujo de valor es un método utilizado para registrar y diseñar flujos de valor. Los símbolos estandarizados se utilizan para representar el material y el flujo de información en una hoja de papel. El indicador más importante derivado del análisis del flujo de valor es el tiempo de entrega. En el diseño del flujo de valor, el estado objetivo se modela como el flujo de valor objetivo, y los proyectos de implementación se basan en esto.

Andon es una ayuda visual que indica cuando hay un problema.

Automación es una combinación de las palabras automatización y autónomo y se refiere a la automatización con un toque humano. Es menos un método o una herramienta y más un principio operativo.
Cada máquina en el proceso de trabajo debería poder operar sin ser constantemente vigilada por un operador y, si hay una anormalidad, es decir, si un componente se rompe, debe cerrarse y apagado automáticamente, para que no se introduzcan piezas defectuosas más abajo en la línea. La autonomía es uno de los dos pilares del sistema de producción de Toyota y también se conoce como automatización “inteligente”, ya que, en contraste con la automatización total, coloca la calidad y la capacidad de auto-operar en primer plano, en lugar de centrarse en salida.

LCIA (Low Cost Intelligent Autonomation) es la automatización de las actividades manuales utilizando los métodos más fáciles disponibles en la instalación. En un proceso de varios pasos, las actividades manuales existentes primero se hacen más fáciles y luego estandarizadas. LCIA está configurado para que se detenga cuando hay un error, para evitar que el componente defectuoso continúe por la línea. Al implementar LCIA, el trabajo automático y manual debe mantenerse separado.
La Autonomía inteligente de bajo costo se usa principalmente en ensamblaje, procesamiento mecánico y transporte interno.

La capacidad de los trabajadores para detener el proceso cuando hay problemas y para tirar del cable Andón. Esto evita que las piezas defectuosas ingresen a los procesos posteriores.

Boulding Information Modeling (BIM) es un método para planificar, desarrollar y gestionar edificios de forma óptima mediante software. Todos los datos de construcción relevantes se capturan digitalmente, combinados y luego en red. El resultado es un modelo de construcción virtual representado geométricamente (modelo de computadora).
BIM se utiliza en el sector de la construcción (planificación y desarrollo) y también en la gestión de instalaciones.

Cadena de proceso está directamente alineada con el flujo o cadena, los materiales solo pueden fluir al siguiente paso del proceso.

Shigeo Shingo se dio a conocer con esta técnica de preparación de producción en el equipo en menos de 10 minutos.

> Reducción del Set-up

La ingeniería de cartón se utiliza para optimizar y simular sistemas de trabajo dentro de un equipo. La ingeniería de cartón se utiliza para rediseñar los sistemas de trabajo como un modelo de cartón, simulando los procesos de trabajo y para verificarlos como un todo. En el transcurso de 3 a 5 días de taller intensivo, la creatividad de todos los participantes se utiliza para mejorar significativamente el diseño del espacio de trabajo, la ergonomía y las preparaciones de mejor punto con respecto a la preparación de materiales y herramientas.

Un carro de Pareto se usa para ayudar a determinar las características de desecho de un producto. Se clasifican en un carrito para que se puedan visualizar los defectos más frecuentes.

> Principio de Pareto

Chaku-Chaku es un término estándar que se aplica a una celda de producción pobre que tiene varias características. La más importante de estas características es la operación de múltiples máquinas y movimientos corporales y manuales altamente estandarizados para lograr un funcionamiento consistente y seguro. Cada máquina en la celda tiene un eyector tipo LCIA, por lo que todo lo que el operador tiene que hacer es cargar la pieza.

La solución de problemas dirigida cuando surgen problemas es la clave del éxito cuando se resuelven estos problemas. Una serie de técnicas estructuradas de resolución de problemas facilita a los empleados agilizar e implementar de manera sistemática y deliberada la resolución de problemas.

El ciclo de PDCA consta de cuatro pasos:

Plan – Fase de planificación

Hacer – Fase de implementación

Verificar – Ley de efectividad de verificación

Estandarizar – Para alinearse con la mejora continua, el ciclo de

PDCA se lleva a cabo repetidamente.

En un llamado taller de cielo azul, un equipo elabora la imagen ideal según se aplica a sus flujos de valor. En sentido figurado, el equipo “mira hacia el cielo azul, libre de nubes”para llegar a un flujo de valores ideal, sin residuos. Esto se usa para desarrollar el siguiente estado objetivo posible y el mapa de ruta del proyecto.

Comunicación regular se caracteriza por una comunicación eficiente y efectiva de la información.
Para que todos los procesos en una organización se implementen de manera eficiente, toda la información relevante debe estar en el lugar correcto en el momento y en la calidad requeridos. Una herramienta para asegurar esto es comunicación normalizada y regular. La comunicación puede ser, por ejemplo, entre la administración y los empleados, los equipos de proyecto o los empleados que trabajan en conjunto a través de la cadena de valor. Los involucrados pueden intercambiar regularmente información orientada a objetivos y situaciones en proyectos de ciclo corto. Este flujo de información estandarizado crea canales de comunicación claros, asegura que la información fluya y libera tiempo, por ejemplo, reduciendo el número de correos electrónicos.

Un cuello de botella muestra el tiempo de ciclo más alto de una estación de trabajo respecto al tiempo de tacto de acuerdo a la demanda del cliente.

El termino auto descarga indica que cada máquina automáticamente descarga la parte, por lo tanto, el operador solo hace la carga de la máquina.

> Chaku-Chaku line

A diferencia de la creación de valor, los residuos denotan todas las actividades que, desde el punto de vista del cliente, no agregan valor a un producto.
Taiichi Ohno clasificó los residuos en desechos obvios y desechos ocultos. Los residuos obvios se pueden eliminar, los desechos ocultos solo se pueden minimizar.
Taiichi Ohno también dividió los desechos en siete tipos:

  1. Sobreproducción (se producen más piezas de las que se necesitan actualmente)
  2. Inventario (incluye materias primas y componentes comprados)
  3. Retrabajo
  4. Sobre procesamiento (procesos no adaptados, por ejemplo, procesos demasiado grandes, ausencia de ergonomía)
  5. Transporte
  6. Movimiento de los empleados dentro del flujo de trabajo
  7. Tiempo de espera (de empleados)

Es importante conocer el orden en que se enumeran estos tipos. La sobreproducción es el peor tipo de desecho y desencadena los otros tipos de desechos.

Un diagrama de flujo de un carril de natación se usa para analizar y modelar los procesos de negocios al ilustrar los procesos de negocio como un diagrama de flujo. Varias responsabilidades de trabajo se colocan horizontalmente en un (nadar) carril, por lo que la transferencia de responsabilidad o interfaces es más evidente.

Un diario de producción define el plan semanal para el equipo de gestión, incluidas las funciones de soporte, y se publica en el > Tablero del Shopfloor Management. Establece las discusiones diarias en el taller con respecto a las actividades diarias y define las actividades diarias que debe llevar a cabo la gerencia. Esto incluye la resolución de problemas y la confirmación del proceso. También define quién participa en qué reunión y cuándo. Se deben programar reuniones adicionales alrededor de los horarios establecidos en el diario de producción.

Un diagrama de disposición estándar ilustra una estación de trabajo o celular e indica cómo y en qué orden se realiza el trabajo estandarizado.

Drenar es donde los materiales son usados, es lo opuesto a la fuente.

EMIPS significa eliminar, minimizar, integrar, paralelizar, sincronizar. El método EMIPS es un principio de mejora del proceso. Se implementa para someterse a una evaluación estructurada de procesos o pasos de procesos individuales con el objetivo de optimizar el enfoque utilizado.

El EPEI representa la frecuencia a la que una llamada producción pasa por su ciclo completo y el mismo componente se produce nuevamente. Todos los componentes se producen una vez en un recurso.

La secuencia de los componentes a fabricar / ensamblar debe corresponderse con la secuencia planificada; esto garantiza una producción uniforme, control de producción transparente y manejable, y logística que se alinea con la producción.
> Just-in-sequence

El estado ideal en el mundo Lean está representado por procesos totalmente libres de desperdicios. Una vez que no hay más obvio o desechos ocultos, el proceso es uno que consiste en la creación de un 100% de valor.
Al definir el estado ideal para un flujo de valor o un proceso, el equipo debe ver más allá de los límites actuales. A menudo, el equipo presentará ideas para reducir aún más los desechos a fin de alcanzar el próximo estado objetivo. El estado objetivo es el estado alcanzable que se acerca más al estado ideal.

Los estándares describen el procedimiento predefinido de procesos y flujos de trabajo. La estandarización asegura que se logre un rendimiento óptimo continuamente, que los recursos se usen de manera eficiente y que la calidad permanezca constante, independientemente del operador.

Los estándares son visualmente reconocibles, lo que facilita la identificación inmediata de errores y problemas que se desvían del estándar. En función de esto, p. Se determinan las medidas de parada de error o se inicia un proceso de resolución de problemas. Las normas permiten que los empleados se familiaricen con el proceso de forma más rápida y fácil.

En la fabricación secuencial, la secuencia de los materiales de producción se basa en el flujo de valores y los materiales de producción se conectan mediante dispositivos de transporte simples.

FIFO es relacionado a un principio de almacenaje. Las partes que se almacenan primero deben de ser usadas primero

Characteristic of a process chain that indicates the degree of physical linking of its elements. Ideal state: the endless, uninterrupted process chain.

Este término se usa para describir una reducción en el tiempo de producción de producción optimizada de flujo aproximado. One-piece-flow es un método utilizado para reducir drásticamente el tiempo de producción. En un proceso de producción de flujo de una sola pieza (producción optimizada de flujo), las piezas se mueven de una máquina a la siguiente sin almacenamiento provisional (la forma más extrema de reducción del tiempo de entrega). La cantidad movida solo consta de una parte.
Esto solo es posible en sistemas de trabajo estrechamente conectados. Cambiar un sistema de trabajo a flujo de una sola pieza solo puede ocurrir si hay una alta disponibilidad de capacidades existentes.

FMEA es una herramienta de confiabilidad analítica utilizada para encontrar posibles puntos débiles. Utilizado como parte de la gestión de calidad o seguridad, FMEA se usa de forma preventiva para evitar errores y aumentar la fiabilidad técnica. Se aplica principalmente en la fase de desarrollo de nuevos productos o procesos y es solicitado por proveedores de piezas en serie para la industria.

Process characteristic that indicates the stability of the process. Absence of influences that reduce process output. Ideal state: zero defects.

Fuente es usado para indicar el punto de origen del material en el área de producción, es lo opuesto a drenar.

Gemba se refiere al lugar donde sucede la producción / estaciones de trabajo.

La gestión de desviaciones es la habilidad de identificar cuando ocurre una desviación del trabajo estándar (interrupción) gestionarla en un tiempo y forma además de eliminarla.

La gestión de proyectos es un método estructurado que se utiliza para realizar tareas complejas o proyectos basados en:

  • Estructura organizacional claramente definida, con tareas definidas, competencias y responsabilidades
  • Estructura organizacional claramente definida, con herramientas definidas, métodos y herramientas

El objetivo de la gestión de proyectos es proporcionar una visión general clara de los “grandes” cambios dentro de una organización. Los proyectos son planes con un objetivo definido, así como restricciones respecto al tiempo, las finanzas y el personal. Estos proyectos están claramente diferenciados de otros proyectos y tener un proyecto específico organizativo.

La gestión visual es la representación física de todos los estándares, objetivos y estados, de modo que cualquier desviación se puede identificar inmediatamente.
El concepto de gestión visual incluye todos los principios, herramientas y estándares que permiten visualizar la información, de modo que la gerencia y los empleados puedan ver y comprender fácilmente toda la información relacionada. Esto hace posible identificar rápidamente todas las desviaciones. Una buena gestión visual conduce a medidas de corrección inmediatas (por ejemplo, > PDCA, > 5W) en el taller.

See Work in progress (WIP)

Work in progress is the key figure that represents the value of the material in the process chain.

Un Hancho es el primer nivel de gestión en una organización ligera. Un hancho es el gerente técnico (chô japonés) en una parte de la cadena de proceso (han japonés) y típicamente consiste de 5 a 7 empleados. Un hancho domina todos los procesos en su área, recibe un salario un poco más alto (5-10%) que los empleados de producción normales y es seleccionado y designado por la empresa.
Las responsabilidades de Hancho incluyen reaccionar a las anormalidades y promover el trabajo estandarizado y la mejora continua del proceso.

> Descarga automática

Un despacho nivelado y suavizado de la demanda de producción garantiza procesos regulares y, por lo tanto, menos> desperdicio. La nivelación transforma las entradas de orden no uniforme en cantidades uniformes de producción.
Basado en cantidades de producción niveladas, un patrón de producción en una secuencia invariable y con los tamaños de lote más pequeños posibles es el determinante (suavizado). El tablero Heijunka representa el patrón de producción especificado para el proceso de producción. Heijunka permite una producción estable y sincrónica con poco esfuerzo de control.

Una hoja de combinación de trabajo estándar es un documento que muestra los pasos del proceso para uno o varios empleados. Se usa para mostrar la combinación óptima de trabajo humano y máquina.

Hoshin Kanri alinea la gestión y el desarrollo de los empleados con la visión. Hoshin Kanri crea una conexión entre la visión, los objetivos, los proyectos y los factores de éxito utilizando herramientas y formularios, ejemplo: la matriz x es una herramienta utilizada para vincular objetivos apalancados, objetivos anuales, proyectos de mejora y factores de éxito. La participación de todos los niveles de gestión en todas las funciones organizativas ayuda a alinear la organización y es un componente clave de Hoshin Kanri. La comunicación tradicional de arriba hacia abajo se convierte en una comunicación CIP (> proceso de mejora continua) impulsada por el flujo de valor.

El indicador clave de desempeño es la medida usada para indicar el progreso o el grado de desempeño con respecto a los objetivos estratégicos o los factores críticos de éxito dentro de la organización.

Inventario es un tipo de desperdicio, Inventario incluye todos los componentes, desde materia prima hasta partes de procuramiento que no se necesitan de inmediato para cumplir con las órdenes del cliente.

El componente correcto, calidad correcta, en el tiempo correcto, con la cantidad correcta y en el sitio correcto (5R).

Esta estrategia de inventario se usa para lograr just-in-time (JIT). Los componentes alcanzan la línea de producción justo a tiempo y en la secuencia en la que están ensamblados. Esta estrategia también se aplica al transporte hacia y desde el área de producción

Kaikaku denota cambios fundamentales y radicales para mejorar el trabajo o procesos de negocio.

Kaizen es la combinación de la palabra Kai que significa Cambio y Zen que significa Bueno, demuestra el incremento en la mejora continua.

Las tarjetas coloreadas (Kanbans) se pueden usar para indicar visualmente cuándo se debe reponer un material, de acuerdo con el principio de extracción. Un Kanban transporta información e indica cuándo los niveles de inventario han alcanzado el nivel mínimo y se debe entregar un nuevo inventario, de acuerdo con el lema:
“¡Si algo se va, tiene que ser reemplazado!” Las tarjetas Kanban reemplazan las órdenes tradicionales de producción o transporte. El sistema Kanban garantiza un proceso de trabajo sin grandes niveles de inventario.
El principio de Kanban se puede usar en todas las áreas de una organización, desde la administración hasta la producción.


> Señal Kanban

El término Kata está tomado de las artes marciales japonesas y denota una serie coreografiada de movimientos predefinidos que determina la secuencia de una pelea. En una pelea real, los oponentes se involucran en una serie instintiva de movimientos.

En el mundo delgado, este término es promovido por Mike Rother. La satisfacción del cliente y el desarrollo personal se mejoran utilizando dos elementos clave: rutinas de mejora y rutinas de tutoría.

La rutina de mejora (Kata) consta de cuatro pasos

  1. Determine una visión o dirección
  2. Agarre la condición actual
  3. Definir la siguiente condición objetivo
  4. Avanzar hacia el plan a través de ciclos iterativos

> PDCA

Layout en forma de U describe el diseño de las máquinas y estaciones de trabajo en un flujo de una sola pieza, donde se presentan con la forma de la letra “U”. El operador trabaja dentro de la forma de U, lo que reduce el movimiento necesario a un mínimo. La asignación de material se realiza fuera del diseño en U, lo que hace que el proceso sea libre de interrupciones.

Una lección de un punto es una comunicación a un solo tópico, escribirlo e ilustrarlo en un solo papel.

Un sistema de trabajo que toma en consideración aspectos ergonómicos como el tamaño, rango y amplitud del operador (evitando se doble o se tuersa, si es posible).

TPM es un método estandarizado utilizado para obtener producción sin interrupciones. Los objetivos de TPM son los siguientes:

  • Para aumentar la disponibilidad de la máquina reduciendo las interrupciones de la planta
  • Para reducir la configuración relacionada con la interrupción y los relacionados “Esfuerzos de lucha contra incendios” a un mínimo
  • Reconocer y eliminar los puntos débiles de los equipos y materiales
  • Mejorar el grado en que los empleados se identifican con el equipo y los métodos de operación e incluir a los empleados en las actividades de mantenimiento y reparación.
  • Para aumentar la producción de la planta
  • Reducir los costos totales de mantenimiento mediante el mantenimiento y la inspección regulares y estandarizados

Es un proceso dentro de un flujo de valor que tiene un tiempo de ciclo lo más cercano posible al > takt del clientey que define el ritmo (paso del proceso) de una cadena de proceso.

La matriz de Producto / Maquina representa cuales familias de componentes son producidos con que máquina. Está matriz desarrolla la base para el desarrollo de líneas de ensamble y cadena de proceso.

El llamado mentee es el estudiante del mentor.

El término mentor se remonta a la saga de Homero, La Odisea: el mentor fue el consejero de Odiseo y el amigo de Telémaco. Telémaco lo vio como un tío, una persona mayor sabia y experimentada que lo tomó bajo su protección, proporcionándole aliento y apoyo y permitiéndole crecer en sus responsabilidades.

En el mundo de la Lean, el mentor se esfuerza por mejorar las competencias de su cargo y de ese modo mejorar el nivel de resolución de problemas y mejora dentro de la organización. A diferencia de un entrenador, el mentor tiene experiencia y el poder de juicio, que luego se pasa al > mentee.

Ver método 5S

El método 5S es la base de la mejora continua. 5S representa los cinco pasos seguidos para mantener los estándares y la disciplina dentro de una organización:

  1. Seleccionar (seiton japonés): organizar los elementos para que estén fácil de encontrar
  2. Ordenar (seiri japonés): ordenar y separar lo que no se necesita
  3. Limpieza (seiso japonés): Limpiar el lugar de trabajo
  4. Estandarizar (seiketsu japonés): revisar los primeros tres pasos y mantener estándares
  5. Sostener (situé japonés): Disciplina

Las áreas de trabajo limpias y ordenadas reducen el desperdicio resultante del tiempo dedicado a la búsqueda (movimiento) y permiten la administración visual.
Esto hace que sea más fácil detectar y prevenir desviaciones de los estándares.

El método de las 5S también hace referencia al método 5A:

Assessment/Evaluar Awareness/Consiente Association/Asociar Adherence/Adherir Ascendency/Ascender

Una orden definida que asegura una producción sin problemas.

Mizusumashi es el empleado responsable de suministrar una estación de trabajo y mantener la producción en funcionamiento sin interrupción.

MTM es un proceso utilizado para analizar los procesos de trabajo y determinar la planificación y los tiempos objetivo. Al aplicar MTM, todos los movimientos llevados a cabo por personas se dividen en movimientos básicos, para determinar el tiempo requerido estándar. Los tiempos individuales se usan para determinar el tiempo requerido para un proceso de trabajo completo.

Todos los procesos que se relacionan con el producto y no aumentan el valor del mismo.

7 tipos de desperdicios: sobreproducción, inventario, defectos, movimiento, transporte, exceso de procesamiento, esperando

> Desperdicio es una falta de uniformidad que puede afectar el proceso, costos y fechas de entrega.

Muri es la sobrecarga de todo tipo de recursos (equipos, operadores), y tiene como resultado tiempos de inactividad de producción y desgaste.

La nivelación es un componente de > Heijunka.
Las demandas de los clientes se nivelan, se mantienen iguales o se introducen en la línea de producción en función de la cantidad promedio necesaria: la misma cantidad se producirá cada unidad de tiempo, ejemplo: cambio o día. Si los requisitos reales del cliente difieren de la cantidad nivelada, estas diferencias se equilibran a través de un supermercado de productos terminados.
Se requiere un despacho equilibrado de la demanda (nivelación) para suavizar las cantidades de producción.

En el mundo de Lean, el norte verdadero representa el estado objetivo: procesos libres de desperdicios.
El término se refiere a la Estrella del Norte, o al norte verdadero. La Estrella del Norte está aproximadamente a 0.7 ° del Polo Norte Celeste y es visible desde el hemisferio norte durante todo el año.
Debido a que está tan cerca del Polo Norte, durante mucho tiempo se ha utilizado como una ayuda de navegación. Se puede usar para verificar las lecturas de la brújula para determinar la dirección de un barco. Es visible a simple vista y siempre se ve en el mismo lugar. Su altura en el cielo corresponde aproximadamente a la línea de latitud norte en la que se encuentra el observador.
El mundo de Lean usa este término para denotar un estado ideal que nunca puede cambiar, un estado que nunca se mueve.

Son los cambios de troquel reducidos, que pueden ser hechos en un solo paso (un solo toque).

Las estaciones de trabajo limpias y ordenadas reducen el desperdicio resultante de la búsqueda (movimiento) y hacen posible la administración visual. Las desviaciones de los estándares se pueden reconocer más fácilmente y cerrar La falta de orden y particularmente la falta de limpieza también son la causa de procesos defectuosos.
El método > 5S se puede usar para lograr orden y limpieza.

Una tasa de error indica que una cantidad predefinida y relativamente pequeña de componentes puede ser defectuosa de un millón de componentes producidos. La unidad de medida de ppm prevalece en el sector del automóvil: los fabricantes de automóviles exigen que los proveedores se adhieran estrictamente a la tasa de ppm (por ejemplo, para los componentes electrónicos de los dispositivos de control incorporados).

Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a evitar errores no planificados. Poka Yoke es la aplicación de mecanismos simples, a prueba de errores para evitar consistentemente ensamblajes incorrectos, confusiones o el movimiento aguas abajo de piezas defectuosas. Debido a que los procesos estables y de alta calidad comienzan mucho antes de la fase de producción, las medidas sencillas de Poka Yoke pueden implementarse de forma preventiva en la fase de construcción y planificación para garantizar la calidad.

Poka Yoke se implementa para evitar:
Salir u olvidar los pasos del proceso, errores de proceso o relacionados con la operación, piezas incorrectas o faltantes, errores de configuración o instalación.

El principio de cero defectos es un principio básico de gestión básica. Tres reglas básicas son la base del principio de cero defectos:

  1. No acepte piezas defectuosas
  2. No crear defectos
  3. No permita que las piezas defectuosas se muevan corriente abajo

El principio de cero defectos promueve procesos robustos y es la base de las otras tres características básicas: flujo, ritmo y arrastre.

“Producción de empujar”: el proceso indirecto o un pronóstico es lo que determina la cantidad entregada o procesada, y cuándo.
Esto da como resultado una sobreproducción entre los pasos del proceso, el tiempo de entrega es largo y generalmente no panificable.

El principio de espina de pescado es cuando se sincronizan varias cadenas de procesos que están atadas al proceso principal y abastecido sincronizadamente.

El principio de jalar es uno de los cuatro componentes básicos de la producción ajustada (producción de jalar). El proceso posterior o la demanda concreta del cliente determinan qué componente se entrega o producido cuando y en qué cantidad. Los niveles de inventario mínimo / máximo se definen entre clientes y proveedores. Esto limita las cantidades de > sobreproducción

De acuerdo con el principio de Pareto, que lleva el nombre de Wilfredo Pareto (1848-1923), los efectos de un problema (80%) con mayor frecuencia se deben a un pequeño número de causas (20%).

El operador es el que crea el valor (doctor) recibe materiales y herramientas de su proveedor logístico (enfermera) su principal actividad de él/ella es no es interrumpir el proceso por actividades secundarias.

Un supermercado pequeño es una pequeña área de almacenamiento desde la cual el usuario puede tomar partes, a menudo ubicadas directamente en la estación de trabajo, y que son suministradas por el supermercado.

Se genera un informe 8D como resultado del proceso 8D, que se lleva a cabo como parte de la gestión de calidad si existe un problema entre un proveedor y un cliente.
8D representa los ocho pasos de proceso obligatorios llevados a cabo al procesar un reclamo, con el fin de llegar a la causa raíz. El informe incluye el tipo de reclamo, las responsabilidades y las medidas tomadas para evitar que el problema se repita:

D1 Establecer el equipo

D2 Describe el problema

D3 Define acción de contención provisional

D4 Determine la (s) causa (s) raíz (es)

D5 Elija acción correctiva permanente

D6 Implementar acción correctiva permanente

D7 Prevenir la recurrencia

D8 Reconoce al equipo

Mejora Continua en una organización puede ocurrir en diferentes niveles por lo tanto requiere diferentes plataformas.

Lo diferenciamos entre:

  1. Empleados CIP que proponen ideas de mejora para resolver problemas.
  2. Proyectos de 12 semanas para mejoras medianas (alcanzables en un máximo de 12 semanas) que se definen y ejecutan en uno o varios talleres
  3. Proyectos grandes, para cambios más grandes dentro de una organización que requieren más de 6 meses y requieren el costo correspondiente, la fecha límite y la administración de recursos.

El llamado faro es el subsector de una organización que consiste en aquellos procesos y estructuras que son los primeros en acercarse lo más posible a alcanzar el estado ideal cuando se han implementado métodos lean. Como prominente precursor, este sector sirve como ejemplo para la implementación de toda la compañía. Proporciona dirección, muestra lo que es posible y, por lo tanto, establece la base de una implementación exitosa.

Rule of the signal for material replenishment control at the interface of two process chains. The signal transmission requires overproduction at the interface. Only that is (re) produced which has been removed/consumed.

Punto Kaizen es una mejora que está limitada solo donde se da el trabajo, es puntual.

Para reducir el tiempo de configuración, el proceso de configuración se observa y analiza (por ejemplo, utilizando el método ECRS – eliminar, combinar, reorganizar, simplificar -), se reduce el desperdicio y se prueba y estandariza el concepto desarrollado. El estándar de proceso definido es la base para capacitar a los empleados que llevan a cabo el proceso de configuración.
Una de las formas en que se reduce la sobreproducción es produciendo lotes más pequeños. Para producir estos lotes sin perder demasiado tiempo, los tiempos de configuración deben mantenerse lo más cortos posible.

El término informe A3 proviene del nombre del tamaño de papel utilizado para preparar el informe (de tamaño similar al de la hoja de 11 x 17 pulgadas de EE. UU.). Su estructura está influenciada por el método PDCA.
El informe A3 más conocido es el informe de resolución de problemas. Explica cómo el informe A3 apoyará el proceso de resolución de problemas. En este caso, el usuario toma los estándares a través de un proceso sistemático que hace posible describir los síntomas que han surgido. Se supone que la causa no se conoce, pero que el efecto es evidente. La próxima condición objetivo (provisional) debe ser verbalizada por el procesador, y no debe incluir simplemente el desarrollo deseado de parámetros. En comparación con otras técnicas, el objetivo es capacitar al procesador para describir los pasos intermedios necesarios para lograr el objetivo. El conocimiento y la descripción son tan importantes como el objetivo a alcanzar. Un mentor debería alentar el procesamiento y desarrollar al aprendiz a través de preguntas específicas. Esto asegura que el informe A3 no se use solo para “apagar incendios”.

Characteristic of a process chain that indicates the degree of synchronicity of its elements. Ideal state: all cycle times enable one-piece-flow in the framework of the takt time.

El término “Milk run” proviene de los EE. UU., Donde una botella de leche solo se entregaba en una casa si se esperaba una botella vacía en la puerta. Esto aseguró que la casa nunca tuviese demasiada leche y que no fuera mal.

El Milk Run / Ruta Lechera se usa para describir un cierto concepto de logística. La clave es acelerar el flujo de entrega y aumentar la frecuencia de entrega sin aumentar los costos de flete. Las entregas ya no se hacen una a una por cada proveedor en forma de estrella, sino que se realizan como un circuito cerrado donde varios proveedores están conectados al destinatario.

Cada contenedor está marcado con una tarjeta Kanban o señal. Cuando se toma la última parte, el Kanban se envía a la fuente y se agrega a la placa Kanban.
El tablero de Kanban refleja los niveles exactos de inventario y representa el nivel de sobreproducción por fuente y destino. En función de la distribución de las tarjetas en las áreas codificadas por colores, se puede determinar la asignación de las estaciones de trabajo y el dimensionamiento del lazo de control.

Un sensei es un experto lean en producción, el sensei pasa su conocimiento a otros como un mentor.

Set up externo denota los pasos y procedimientos de set up cuando la maquina está en operación (preparación de seguimiento).

Set up interno es el termino usado para las actividades que abarcan en la configuración cuando la maquina esta parada.

Shopfloor Management es compatible con el desarrollo constante de procesos y procedimientos in situ. La presencia de la gerencia en las áreas de producción y su enfoque en las desviaciones de las normas acelera drásticamente la toma de decisiones y los resultados en la implementación inmediata de las soluciones.
Shopfloor Management define claramente las tareas de gestión y requiere modos especiales de comportamiento. La gestión es respaldada por la aplicación de herramientas específicas.

Cinco tareas relacionadas con la gestión de planta se llevan a cabo en el sitio y son las siguientes:

  1. Llevar a cabo una comunicación regular
  2. Confirmar procesos
  3. Permitir empleados
  4. Llevar a cabo una mejora continua del proceso
  5. Resuelva problemas de una manera estructurada

SFM ejemplifica el comportamiento que alienta a los empleados a resolver problemas dentro de su ámbito de competencias e iniciar mejoras. Por ejemplo, la administración mantiene sus comentarios al mínimo, solo hace compromisos vinculantes, también acepta comentarios, gana su propia perspectiva de una situación, permite errores en situaciones de aprendizaje, no culpa y pone en práctica técnicas de cuestionamiento.

Las herramientas de SFM respaldan la efectividad de la gestión, por ejemplo: diario de producción, cuadros de KPI, hoja de solución de problemas, tarjetas T

SIPOC es una herramienta de Six Sigma que resume, en forma de tabla, todo un proceso al comienzo de una medida de mejora o un proyecto. SIPOC se puede utilizar para delimitar claramente los procesos dentro de una cadena de procesos. Un diagrama de SIPOC ilustra un momento en el tiempo de un proceso. Cada una de las letras en SIPOC representa los nombres de las columnas en la tabla: S – Proveedor, I – Entradas, P – Proceso, O – Salida, C – Cliente.

Six Sigma / Seis Sigma (6σ) es un conjunto de técnicas de gestión para gestionar la calidad y mejorar los procesos y procesar la calidad de salida. Su elemento clave es describir, analizar, mejorar y monitorear los procesos comerciales utilizando métodos estadísticos.

Como regla, cada característica de calidad conduce a una variación indeseada en los resultados del proceso. Como parte de la llamada inspección de capacidad de proceso, las desviaciones del estado objetivo en relación con el nivel de tolerancia de las características en cuestión se identifican. La desviación estándar de la característica (la letra griega σ, que se lee como sigma) juega un papel importante. Mide la varianza de la característica y cuánto se desvían los valores de las características entre sí.
Cuanto más se desvíen los estándares del rango de tolerancia, más probable es que se excedan los niveles de tolerancia. Además, cuanto más lejos esté la media del centro del rango de tolerancia (cuanto más cerca esté de uno de los niveles de tolerancia), mayor será la regresión. Es por eso que es importante medir la distancia entre el rango de tolerancia promedio y el más cercano usando desviaciones estándar. Esta distancia, dividida por σ es el índice de capacidad del proceso Cpk; Cpk = 1 si la media es 3 σ del nivel de tolerancia más cercano.

Estas técnicas se denominaron Seis Sigma porque Seis Sigma requiere que el nivel de tolerancia más cercano sea al menos seis desviaciones estándar (6σ, Seis Sigma) de la media. Cuando se cumple este requisito, podemos suponer que se ha cumplido una producción de error cero y que raramente se exceden los niveles de tolerancia.

La sobreproducción es la peor de los siete > desechos, ya que conduce a un inventario excesivo, de modo que el capital está inmovilizado en productos terminados. Implica todos los otros tipos de desechos.
Lean usa el término inventario para referirse a las partes compradas y las materias primas.

La producción de nivelación es parte de > Heijunka.
Un prerrequisito para el alisamiento es el envío uniforme de la demanda del cliente a la producción (nivelación). Cuando se suaviza, la demanda de los clientes se divide en la menor demanda de producción uniforme. Al secuenciar la demanda de todos los componentes producidos por un recurso, se crea un patrón de producción. Esta es la guía para una orden de producción recurrente que sigue siendo la misma.
El suavizado es un requisito previo para la producción sincrónica.

El término supermercado se utiliza para identificar un instrumento que controla de forma independiente la producción. En un supermercado, todos los componentes se pueden encontrar en un área predefinida; están organizados para un alcance óptimo, su nivel de inventario es limitado y los componentes se reemplazan tan pronto como se utilizan.

> Tiempo de Ciclo

En la filosofía Lean, el tiempo de entrega se ve como el indicador clave. El tiempo de entrega es proporcional al nivel de exceso de producción e inventario en la corriente de valor. Se basa en el tiempo que un componente necesita para pasar de la etapa de la materia prima al cliente.

Para calcular el tiempo de entrega en …

… La producción de lotes:
tiempo de procesamiento + tiempo de transporte + tiempo de inactividad
… Producción de una sola pieza:
Tiempo desde la entrada de la orden hasta la operaciónI

Tiempo de ciclo es el tiempo actual que se necesita para llevar a cabo el trabajo del proceso. Para un óptimo tiempo de clico productivo, los operadores alinean el tiempo de ciclo al tiempo de ciclo del cliente.

El tiempo de ciclo del operador es el tiempo que le toma a un operador completar un proceso determinado, incluido el tiempo necesario para cargar y descargar piezas, pero excluyendo los tiempos de espera.

Tiempo de ciclo de la maquina es el tiempo que la maquina necesita para producir una pieza, incluye la carga y descarga.

Trabajo estándar describe los pasos del proceso predefinido a un operario durante el takt time.

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